技术

化学路线，因原料而定。

我们的工作涵盖各主要浸出体系，并选用最适合矿物、金属和市场的体系。如果项目卡在试剂成本上，我们的酸再生工艺可以改变结论。

问题所在

大多数提取工艺只回收一种金属，其余全部丢弃。

如今的提取路线多以硫酸盐体系为主，或涉及熔炼。它们往往只着眼于单一金属，留下大量含铁渣，并且完全无法回收硫化矿物中蕴含的能量。世界各地的老尾矿中仍留有早期工厂无法回收的金属。

氯化物化学可以把其中许多金属一并转入溶液，一个多世纪以来一直受到冶金学者关注。很少有工厂采用它，原因只有一个：如果没有高效回收盐酸的办法，试剂成本就会拖垮工艺流程。这正是我们的酸再生工艺所要解决的问题。

酸再生对比

中试装置 · 运行中循环播放

单元操作

我们的核心成员在商业化工厂和中试运行中设计并运营过其中每一种单元操作。新的工艺流程会根据原料的需要，选用其中适合的部分。

工艺路线

下列每条路线都依赖再生酸。在每一条路线中，现有技术要么力有不逮，要么根本不存在。

钛和钒通常通过各自独立的火法冶金路线回收，每条路线都忽略了另一种金属。钛来自冶炼炉渣，还需要再经一道高温氯化步骤；钒来自盐焙烧，而盐焙烧会把钛留在渣中。我们的工艺流程同时回收高纯 TiO₂ 和 V₂O₅，铁则以赤铁矿形式产出。

全球 70% 以上的镍赋存于红土镍矿中，红土镍矿也是刚果（金）以外的钴来源。高压酸浸只处理褐铁矿层，每吨矿石留下约 1.5 吨难以过滤的铁渣。氯化物路线可处理所有矿层，可利用资源量大致翻倍，将渣量降至所采矿石的约 20%，并把铁、镁和铝作为产品回收。

炼钢每年产生约 600 万吨电弧炉粉尘。即便有所处理，威尔兹回转窑产出的也是不纯的氧化锌，还需进一步精炼，能耗和碳排放成本很高。我们的路线直接产出高纯氧化锌，另产供肥料行业使用的硫酸氢钠，适合在现场建设日处理 10 吨起的模块化工厂。

磁黄铁矿含铁约 50%、含硫约 35%，常见于尾矿，会引发酸性矿山排水，现有工艺无法处理。氯化物路线可回收其中的贱金属、贵金属和铁，并以电力或氢的形式捕获该矿物所含的能量。这些氢可将赤铁矿还原为海绵铁用于炼钢，而无需开采铁矿石。

大多数电池回收是将电芯熔炼，能耗很高，除镍、钴、铜之外几乎回收不到别的东西。湿法冶金的替代方案通常要串联多个溶剂萃取回路。我们的工艺避免使用溶剂萃取，并为每一种金属（包括锂和锰）生产电池级产品。

从地热卤水中直接提锂，首先必须除去锰和锌。我们把这两种金属从净化滤饼中分离为高纯联产品，将杂质流变成电池材料的原料。同一条路线也可处理锰粉矿。

铜矿带百年的采矿活动留下了含铜、钴的硫化物尾矿。早期的再处理（如 Chingola 的尾矿浸出厂）只着眼于氧化铜。氯化物工艺适合这些硫化物尾矿，并且可以在现场运行。

试验是每个工程设计包的第一阶段。请告诉我们您手上有什么，以及您已经了解到哪些情况。